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折彎機是鈑金行業(yè)工件折彎成形的重要設備，其作用是將鋼板根據工藝需要壓制成各種形狀的零件。主要由左右立柱、工作臺、橫梁組成機架，左右油缸固定在立柱上，滑塊與油缸的活塞連接、沿固定在立柱上的導軌上下運動(dòng)，下模固定在工作臺上，上模安裝在滑塊下端，液壓系統提供動(dòng)力，電氣系統給出指令，在油缸作用下，滑塊帶動(dòng)上模向下與下模閉合實(shí)現板料的折彎。左右立柱、工作...

液壓剪板機單個(gè)工作循環(huán)主要動(dòng)作過(guò)程：開(kāi)機--夾緊壓塊和刀具回到初始位置--送料--夾緊板料--剪切板料--裝入成品料車(chē)--夾緊壓塊和刀具回到初始位置。各個(gè)動(dòng)作的工作及驅動(dòng)過(guò)程：?jiǎn)?dòng)液壓系統并升壓到工作壓力，夾緊壓塊和刀具回到初始位置。

數控折彎機選購是先考慮的重要事項是您要生產(chǎn)的零件，要點(diǎn)是購買(mǎi)一臺能夠完成加工任務(wù)的機器。仔細考慮材料牌號以及加工厚度和長(cháng)度。如果大部分工作是厚度16，長(cháng)度10英尺的低碳鋼，那么自由彎曲力不必大于50噸。不過(guò)，若是從事大量的有底凹模成形，也許應該考慮一臺150噸位的機床。假定厚的材料是1/4英寸，10英尺自由彎曲需要165噸，而有底凹模彎曲（校正彎曲）至少需要600噸...

剪板機在汽車(chē)、工程機械、航空航天等行業(yè)中得到了越來(lái)越廣泛的應用。隨著(zhù)人們對產(chǎn)品的要求越來(lái)越高，對機床的性能也提出了更高的要求。剪切刀片分別安裝在上、下刀架上，刀架的剛性直接影響著(zhù)刀片的剛性，從而影響著(zhù)被剪切鋼板的精度，因此對刀架剛性的研究顯得十分重要。

數控折彎機的液壓系統在一定程度上能夠減少工程成本，節省操作時(shí)間，并提高工作效率，從實(shí)際角度出發(fā)，發(fā)現自身的問(wèn)題，并根據相關(guān)的具體故障信息找到處理措施，利用科學(xué)的手段，在原有的技術(shù)方法上面進(jìn)行創(chuàng )新，不斷地對數控折彎機液壓系統進(jìn)行維修和改善，較大程度上發(fā)揮數控折彎機液壓系統的特色優(yōu)點(diǎn)。

液壓擺式剪板機是用一個(gè)刀片相對另一刀片作往復直線(xiàn)運動(dòng)剪切板材的機器。是借于運動(dòng)的上刀片和固定的下刀片，采用合理的刀片間隙，對各種厚度的金屬板材施加剪切力，使板材按所需要的尺寸斷裂分離。剪板機屬于鍛壓機械中的一種，主要作用就是金屬加工行業(yè)。

液壓板料折彎機的主液壓缸，包括端蓋、缸體、外活塞桿、法蘭套、內活塞桿、螺桿套、螺母和壓蓋；端蓋固定設于缸體的一端，螺桿套、螺母和壓蓋固定設于缸體的另一端，外活塞桿設于缸體內，法蘭套蓋于外活塞桿的活塞端，內活塞桿的活塞端伸進(jìn)外活塞桿內，內活塞桿的桿端固定安裝于端蓋，內活塞桿內開(kāi)有油道。

液壓折彎機采用全鋼板焊接拼裝結構，并經(jīng)消除應力處理，剛性好、精度保持長(cháng)久。若不調對相應的刀片間隙，則影響刀片耐用度。確保用戶(hù)熟悉剪板機性能。機器采用雙油缸控制滑塊上下運動(dòng)結構，具有快下，快進(jìn)控制功能。機器采用機械扭軸或電液比例閥，控制滑塊的平衡、同步。滑塊導軌采用滾動(dòng)或滑動(dòng)，可調節其間隙，使滑塊運動(dòng)平穩、可靠。

數控擺式剪板機剪切后應能保證被剪板料剪切面的直線(xiàn)度和平行度要求，并盡量減少板材扭曲，以獲得高質(zhì)量的工件。上刀片固定在刀架上，下刀片固定在工作臺上。工作臺上安裝有托料球，以便于板料的在上面滑動(dòng)時(shí)不被劃傷。后擋料用于板料定位，位置由電機進(jìn)行調節。壓料缸用于壓緊板料，以防止板料在剪切時(shí)移動(dòng)。護欄是安全裝置，以防止發(fā)生工傷事故。回程一般靠氮氣，速度快，沖...

扭軸數控折彎機上數控系統的應用不僅能提高其性能，并使其有結構緊湊、易于操作、可靠性高的優(yōu)點(diǎn)，具體體現在以下幾個(gè)方面：采用伺服電機對后擋料及油缸行程位置進(jìn)行高精度定位控制；具有單向或雙向定位功能從而能有效消除絲杠傳動(dòng)間隙提高定位精度；后擋料及滑塊位置具有自動(dòng)尋參及斷電后自動(dòng)記憶實(shí)際位置的數值功能；具有單步、多步編程功能，設置完后可實(shí)現自動(dòng)運行。

　　液壓擺式剪板機的上刀片截面呈平行四邊形，上刀片的剪切刃口帶有一定的角度，固定于刀架上。刀架結構比閘剪復雜，安裝上刀片的地方要加工成弧面，以保證剪切進(jìn)程中上下刀片間隙的一致性。刀架的剪切角固定不可調，剪切條料時(shí)扭曲較大。機架部分的機架焊接件由鋼板焊接的框體結構，具有良好的剛性，兩主油缸固定于左右墻板上，工作臺面上設有下刀片安裝位置，且下刀片可作...

液壓板料折彎機的工作過(guò)程一般包括快下、慢下、工進(jìn)、回程幾個(gè)節拍，危險發(fā)生在刀具下行階段，危險區域在刀尖下方。該浮動(dòng)式安全光幕可以在刀尖下方形成一個(gè)保護區域，并隨著(zhù)刀具同步運動(dòng)，確保刀具下行時(shí)任何物體在接觸刀尖前必須先進(jìn)入光幕的保護區域，浮動(dòng)式安全光幕控制系統可以根據折彎機的工作過(guò)程向折彎機系統發(fā)出信號，中斷滑塊下行，同時(shí)監控安全雙聯(lián)閥狀態(tài)。

液壓閘式剪板機適用于一般機械制造、電機、電氣及輕工等行業(yè)。用于各種金屬板料（抗拉強度<450Mpa）的直線(xiàn)剪切，相應減小剪切厚度，改進(jìn)刀片材質(zhì)后，也可剪切低合金鋼，不銹鋼，彈簧鋼等抗拉強度較高的材料。該機床設有后擋料、前托料。后擋料采用電動(dòng)調節，數字顯示數值，調節方便可靠。上刀架的行程量可進(jìn)行無(wú)級調節，以提高剪切下料時(shí)的行程次數。機器剪切刃口處裝有安全...

電液數控折彎機采用曲柄連桿機構，動(dòng)作依靠數控系統控制比例伺服閥的開(kāi)口大小來(lái)調節油缸進(jìn)油量的多少，從而控制托料運動(dòng)速度與板料折彎速度的同步。隨動(dòng)前托料機構需要注意以下兩個(gè)方面：隨動(dòng)托料機構的運動(dòng)軌跡必須與板料的上翻的軌跡基本保持一致，即為其要緊密貼合需折彎的鈑金材料，無(wú)論在運動(dòng)初始時(shí)期、還是折彎進(jìn)行中、亦或是折彎成型和折彎機滑塊回程，隨動(dòng)機構托住折...

液壓擺式剪板機是鍛壓行業(yè)的重要設備,能否實(shí)現預期的剪切動(dòng)作是保證精度的前提。以往常規的設計主要靠經(jīng)驗和類(lèi)比同型機器,設計的反復性大,周期長(cháng),可靠性差。該機器不僅具有普通剪板機的功能，增加了側刀，又可滿(mǎn)足較長(cháng)板料的修邊剪切，在軋鋼、鍋爐、造船等行業(yè)具有較為廣闊的應用前景。

扭軸數控折彎機屬于金屬板料折彎的通用機械，可根據需要折彎多種形式的工件。當配備相應的裝備時(shí)，還可完成彎管、沖孔、彎曲和拉伸等工藝。用戶(hù)在折彎不同厚度和不同材質(zhì)的板料時(shí)，只要選配不同的模具和查板料折彎力表，經(jīng)核算求得所需折彎力，調至相應的工作油壓即可工作。

剪板機是一種可按加工要求，將金屬板材剪開(kāi)、自動(dòng)計數、并由送料車(chē)送到下一工序的順序控制的設備。它是機加工中應用比較廣泛的一種剪切設備，能夠剪切各種厚度的鋼板材料，可分類(lèi)為平剪、滾剪及震動(dòng)剪3種類(lèi)型。

折彎機是利用所配備的模具（通用或專(zhuān)用模具）將冷態(tài)下的金屬板材折彎成各種幾何截面形狀的工件，它一般采用折彎機專(zhuān)用數控系統，其坐標軸已由單軸發(fā)展到12軸，可由數控系統自動(dòng)實(shí)現滑塊運行深度控制、滑塊左右傾斜調節、后擋料器前后調節、左右調節、壓力噸位調節及滑塊趨近工作速度調節等等。可使它方便地實(shí)現滑塊向下、點(diǎn)動(dòng)、連續、保壓、返程和中途停止等動(dòng)作，一次上料完...

液壓剪板機按其刀架運動(dòng)方式不同分為直線(xiàn)式和擺動(dòng)式。直線(xiàn)式結構比較簡(jiǎn)單（狀如閘門(mén)，故又稱(chēng)閘式），制造方便，刀片截面為矩形，四個(gè)邊均可做刀刃，故較耐用。擺式剪板機的刀架在剪切時(shí)圍繞一固定點(diǎn)做擺動(dòng)運動(dòng)，優(yōu)點(diǎn)是上、下剪刃之間的摩擦及磨損較小，刀片變形示，剪切精度高。其液壓系統；由主電機，油泵，閥塊，油箱，管路組成，是機床的動(dòng)力部分。

數控折彎機在運抵用戶(hù)廠(chǎng)以后，用戶(hù)單位會(huì )參照《機床使用說(shuō)明書(shū)》進(jìn)行機床的固定，在機床固定的過(guò)程中請務(wù)必保持機床控制電柜的外觀(guān)清潔，并請防止用于澆筑的水泥槳水及水泥沙塵濺入電柜，影響電柜內關(guān)鍵部件的運行壽命。在機床安放的過(guò)程中，請務(wù)必預留好動(dòng)力電源的管道至數控強電柜的電源進(jìn)口。電源動(dòng)力線(xiàn)徑的大小請根據強電柜上數據銘牌提供的機床總功率進(jìn)行合理選擇。